9 水下砼灌注和樁身砼質量問題
　　砼配制質量關系到砼灌注過程是否順利和樁身砼質量兩大方面，有足夠的理由要求我們對它高度重視。要配制出高質量的砼，首先要設計好配合比和做好現場試配工作，采用高標號水泥時，應注意砼的初凝和終凝時間與單樁灌注時間的關系，必要時添加砼緩凝劑。施工現場應嚴格控制好配合比（特別是水灰比）和攪拌時間。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注過程發(fā)生離析和堵管。

9.1 初灌時埋管深度達不到規(guī)范值

　　我國JGJ 94-94規(guī)范規(guī)定，灌注導管底端至孔底的距離應為300～500mm，初灌時導管埋深應≥800mm。在計算砼的初灌量時，個別施工單位只計算了1.3m樁長所需的砼量，漏算導管內積存的砼量，初灌量不足造成埋管深度達不到規(guī)范值。另一方面，施工單位準備的導管長度規(guī)格太少，安裝導管時配管困難，有時導管低至孔底的距離偏大，而導管安裝人員沒有及時把實際距離通知砼灌注班，形成初灌量不足導致埋管深度達不到規(guī)范值。

初灌砼量V應根據設計樁徑、導管管徑、導管安裝長度、孔內泥漿密度進行計算，且V≥V0+V1。

V0為1.3m樁長的砼量，V0＝1.2×1.3πD2/4（單位：m3）；1.2－樁的理論充盈系數；D－設計樁徑（m）。

V1為初灌時導管內積存的砼量，V1＝(hπd2/4)（ρ＋0.55πd）/2.4 (單位：m3)；h－導管安裝長度（m）；d－導管直徑（m）；ρ－孔內泥漿密度（t /m3）; 0.55－導管內壁的摩阻力系數；2.4－砼的密度（t /m3）。

9.2 灌注砼時堵管

　　灌注砼時發(fā)生堵管主要由灌注導管破漏、灌注導管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準備時間太長、隔水栓不規(guī)范、砼配制質量差、灌注過程灌注導管埋深過大等原因引起。
　　灌注導管在安裝前應有專人負責檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查，檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導管是否破漏。灌注導管底部至孔底的距離應為300～500mm，在灌漿設備的初灌量足夠的條件下，應盡可能取大值。隔水栓應認真細致制作，其直徑和園度應符合使用要求，其長度應≤200mm。
　　完成第二次清孔后，應立即開始灌注砼，若因故推遲灌注砼，應重新進行清孔。否則，可能造成孔內泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導致隔水栓無法排出導管外而發(fā)生堵管事故。

9.3 灌注砼過程鋼筋籠上浮

　　引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下三方面：
（1）、砼初凝和終凝時間太短，使孔內砼過早結塊，當砼面上升至鋼筋籠底時，砼結塊托起鋼筋籠。
（2）、清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂粒回沉在砼面上，形成較密實的砂層，并隨孔內砼逐漸升高，當砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。
（3）、砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，造成鋼筋籠上浮。
　　若發(fā)生鋼筋籠上浮，應立即查明原因，采取相應措施，防止事故重復出現。

9.4 樁身砼強度低或砼離析

??? 發(fā)生樁身砼強度低或砼離析的主要原因是施工現場砼配合比控制不嚴、攪拌時間不夠和水泥質量差。嚴格把好進庫水泥的質量關，控制好施工現場砼配合比，掌握好攪拌時間和砼的和易性，是防止樁身砼離析和強度偏低的有效措施。

9.5 樁身砼夾渣或斷樁

　　引起樁身砼夾泥或斷樁的原因主要有如下四方面：
（1）、初灌砼量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管根本就沒有入砼內。
（2）、砼灌注過程拔管長度控制不準，導管拔出砼面。
（3）、砼初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使砼上部結塊，造成樁身砼夾渣。
（4）、清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂?；爻猎陧琶嫔?，形成沉積砂層，阻礙砼的正常上升，當砼沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入砼內。嚴重時可能造成堵管事故，導致砼灌注中斷。
　　導管的埋管深度宜控制在2～6米之間，若灌注順利，孔口泥漿返出正常，則可適當增大埋管深度，以提高灌注速度，縮短單樁的砼灌注時間。砼灌注過程拔管應有專人負責指揮，并分別采用理論灌入量計算孔內砼面和重錘實測孔內砼面，取兩者的低值來控制拔管長度，確保導管的埋管深度≥2米。單樁砼灌注時間宜控制在1.5倍砼初凝時間內。

9.6 樁頂砼不密實或強度達不到設計要求

　　樁頂砼不密實或強度達不到設計要求，其主要原因是超灌高度不夠、砼浮漿太多、孔內砼面測定不準。
　　對于樁徑≤1000mm的樁，超灌高度不小于樁長的4％。對于樁徑＞1000mm的樁，超灌高度不小于樁長的5％。對于大體積砼的樁，樁頂10米內的砼應適當調整配合比，增大碎石含量，減少樁頂浮漿。在灌注最后階段，孔內砼面測定應采用硬桿筒式取樣法測定。

10 砼灌注過程因故中斷的處理辦法
　　砼灌注過程中斷的原因較多，在采取搶救措施后仍無法恢復正常灌注的情況下，可采用如下方法進行處理：
（1）、若剛開灌不久，孔內砼較少，可拔起導管和吊起鋼筋籠，重新鉆孔至原孔底，安裝鋼筋籠和清孔后再開始灌注砼。
（2）、迅速拔出導管，清理導管內積存砼和檢查導管后，重新安裝導管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出導管后，立即將導管插入原砼內，此后便可按正常的灌注方法繼續(xù)灌注砼。此法的處理過程必須在砼的初凝時間內完成。
（3）、砼灌注過程因故中斷后拔除鋼筋籠，待已灌砼強度達到C15后，先用同級鉆頭重新鉆孔，并鉆除原灌砼的浮漿，再用φ500鉆頭在樁中心鉆進300～500mm深，這樣就完成了接口的處理工作，然后便可按新樁的灌注程序灌注砼。

11 結語
　　引起鉆孔灌注樁質量事故的原因較多，各個環(huán)節(jié)都可能會出現重大質量事故。因此，在樁基工程開工前應做好各項準備工作，認真審查地質勘探資料和設計文件，實行會審和技術交底制度，做好現場試樁工作。施工過程抓好泥漿和砼質量，詳細做好各項施工記錄，牢牢把好鉆孔、清孔和砼灌注等關鍵工序的質量關，是防止質量事故發(fā)生的行之有效的措施。