一、概述

江蘇徐塘發(fā)電有限公司2x320MW機組煙氣脫硝工程，設備和管道安裝主要有：液氨儲罐、氨氣緩沖罐、氨吸收罐、儀用氣緩沖罐等安裝，液氨泵、氨壓縮機、廢水泵和汽化器等安裝，氨管道、蒸汽管道、壓縮空氣管道等安裝。

二、施工內(nèi)容、方法及技術要求

1.設備基礎驗收、劃線

1)清理基礎表面，掃凈表面的塵土和混凝土殘渣。

2)對基礎作定位測量，定出其中心和標高。

3)用水平儀測量，在基礎四周的基礎側表面畫出水平基準線。

4)根據(jù)縱橫中心線放出設備各部位中心線和地螺栓中心線。

5)復查地腳螺栓孔的位置、尺寸?；A復查、劃線要求：縱橫中心線偏差≤10mm、標高偏差≤10mm。詳細作好各項復查記錄。

2.液氨儲罐安裝

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨儲罐基礎預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將液氨儲罐吊至各自基礎上(注意管口方位)。

2)進行找正就位，找正要求：罐體安裝水平度允許偏差：兩端高度最大允許偏差≤5mm；罐體橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；固定端符合設計，固定牢靠；滑動端應膨脹自如。按圖紙要求安裝液位計。

3)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后,將地腳螺栓緊固牢靠。

3.氣氨緩沖罐安裝

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于氣氨緩沖罐基礎預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將氣氨緩沖罐吊至各自基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。

4.液氨蒸發(fā)器安裝

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨蒸發(fā)器基礎預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將液氨蒸發(fā)器吊至各自基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：液氨蒸發(fā)器橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后將地腳螺栓緊固牢靠。

5. 壓縮空氣儲罐安裝

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于壓縮空氣儲罐基礎預留孔內(nèi)，用汽車吊將壓縮空氣儲罐吊至基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后，將地腳螺栓緊固牢靠。

6.氣氨稀釋罐安裝

將氣氨稀釋罐按圖紙位置用汽車吊吊至基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：罐體橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

7. 卸氨壓縮機安裝

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于卸氨壓縮機基礎預留孔內(nèi)，分別將氨壓縮機吊至各自基礎上，進行找正就位，找正要求：卸氨壓縮機橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；安裝水平度允許偏差≤2mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后，精找平，將地腳螺栓緊固牢靠，點焊墊鐵，二次灌漿。

8. 廢水泵安裝

按圖紙位置用汽車吊分別將廢水泵吊至各自基礎上(注意管口方位)，進行找正就位，找正要求：廢水泵標高偏差≤10mm；橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；安裝水平度允許偏差≤2mm；垂直度允許偏差：高度的2/1000，且≤5mm。驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后，精找平，將地腳螺栓緊固牢靠，點焊墊鐵，二次灌漿。

9.液氨泵安裝

1)將地腳螺栓按圖紙位置先放置于液氨泵基礎預留孔內(nèi)，用汽車吊分別將液氨泵吊至各自基礎上(注意進出口管口方位)，進行找正就位，找正要求：液氨泵標高偏差≤10mm；橫、縱向中心線允許偏差≤5mm；安裝水平度允許偏差≤2mm；對輪找正要求：圓周及端面允許偏差≤0.06mm。

2)驗收合格后，申請對地腳螺栓孔進行灌漿，待混凝土強度達到要求后，精找平，將地腳螺栓緊固牢靠，點焊墊鐵，二次灌漿。

10. 管道系統(tǒng)安裝

(1)管道系統(tǒng)包括：液氨儲存與蒸發(fā)系統(tǒng)、廢水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、生活水及壓縮空氣系統(tǒng)。

(2) 管道安裝

1) 管道安裝前要檢驗管道的規(guī)格與材質(zhì)，正確無誤后方可安裝；

2) 管子、管件、閥門內(nèi)部要清理干凈，無雜物；

3) 管道安裝時，組合件應具備足夠的剛性，吊裝后不得有變形，臨時固定應牢固可靠；

4) 管子組對與對接焊縫應符合下列要求：對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差為1mm，在所對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應不超過10mm；

5)焊接采用氬弧+電焊方式，公稱直徑小于DN50采用全氬焊接工藝，公稱直徑大于DN50，采用氬+電聯(lián)焊方式。管子對口時應打V形坡口，組對處應加以墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形，坡口內(nèi)及外緣20mm范圍內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合設計圖紙要求，焊口組對前應將坡口表面及附近母材(內(nèi)、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍對接接頭坡口每側各為(10-15)mm。對口錯邊不得超過壁厚10%，且不大于1mm；

6)管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要；

7)管道穿墻時應加套管，套管長度應大于墻厚20～25mm；

8)焊接時焊接材料要符合設計規(guī)定，如沒明確要求時須選擇金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接材料。對口焊接時環(huán)境溫度應在5℃以上，焊接時管子及管道內(nèi)不得有穿堂風；對焊接接頭表面質(zhì)量不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺存在；角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，其外形應平滑過渡，表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm。氨區(qū)工藝管道RT焊縫檢驗比例為5%，II級合格。

9)焊接人員、檢驗人員要持證上崗，符合焊接規(guī)程及規(guī)范規(guī)定，保證工程質(zhì)量達到規(guī)范規(guī)定的標準。

（3)閥門安裝：

1）因氨介質(zhì)對銅制品有腐蝕性，與氨介質(zhì)接觸的閥門嚴禁選用銅制品，氨介質(zhì)管路嚴禁使用銅質(zhì)密封墊片。

2）閥門的操作機構和傳動裝置應進行清洗檢查，達到靈活可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關行程度指示標志應準確。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應處于上半周范圍內(nèi)。蝶閥、節(jié)流閥的閥桿應垂直安裝。閥門應在關閉下進行安裝。安全閥外觀無損傷，鉛封完好，合格證齊全，安裝前已送技術監(jiān)督局檢驗。安全閥應垂直安裝，不得傾斜。氣動調(diào)節(jié)閥宜安裝在水平管道上，氣動裝置朝上。

（4) 支、吊架安裝

1)管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密；

2)無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安裝；

3) 固定支架應按設計要求安裝；

4)支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷；

5)管道安裝完畢后，應逐個核對支、吊架的形式和位置。

（5）氨區(qū)設備及管路系統(tǒng)水壓試驗

1)管道安裝后，應進行強度試驗和嚴密性試驗，試壓前根據(jù)管道用途、工作壓力確定試驗壓力，試壓介質(zhì)為水。試壓可采用分系統(tǒng)試壓，也可采用分段試壓。

2)管道系統(tǒng)試壓前應進行檢查：

3)管道系統(tǒng)全部按設計圖紙要求安裝完畢；

4)管道支吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；

5)焊接工作已全部完成，焊縫及其他應檢查的部位不應隱蔽；

6)對壓縮機、安全閥、壓力表、溫度計、液位計、液位變送器、壓力傳送器等實施隔離措施，防止水壓試驗對壓縮機、安全閥以及熱工測量元件造成破壞。試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板設置正確，標志明顯，記錄完整，合金鋼管道的材質(zhì)標記明顯清楚；

7)地溝管道與直埋管道已安裝好了排除試壓用水的設施；

8)試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；

(6)水壓試驗的步驟：

1)管內(nèi)充水將管內(nèi)氣體充分排出。

2)管道升壓時，管道內(nèi)的氣體排出，如升壓過程中發(fā)現(xiàn)原表針擺動不穩(wěn)定則說明系統(tǒng)內(nèi)充氣應繼續(xù)排氣后再升壓。

3)試壓過程中，因系統(tǒng)小而用手壓泵緩慢分級升壓，每升一級應檢查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有無異?，F(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)異常及時排除，再行升壓。

4)水壓升至1.5倍工作壓力后，保持恒壓10分鐘，降到工作壓力，進行外觀檢查。并用1Kg重的小錘輕敲焊縫，如焊縫、管件無破裂、滲漏，壓力表指示在30分鐘內(nèi)壓力降不超過0.02Mpa時，認為合格。

(7)管道試壓注意事項:

1)當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

2)管道試壓時，應注意試壓參數(shù)準確，所有不參加試驗的閥門儀表拆除，試壓合格后恢復，防止儀表損壞，試壓系統(tǒng)所加堵板試壓完畢后應全部拆除。在試壓過程中，不準帶壓檢修，注意安全，防止傷害。試壓泵4.0Mpa一臺，試驗用壓力表：精度不應低于1.5級，量程為被測介質(zhì)壓力的1.5~2倍，試驗系統(tǒng)的壓力表至少2塊，分別裝在儲罐設備及被試驗的閥門出口處，使用的試驗壓力表應在檢驗合格有效期內(nèi)；試壓時統(tǒng)一指揮，通訊設備齊全、各就其位，認真負責，做好安全工作。

3)水壓試驗時應按照壓力等級分段進行；水壓試驗降壓要緩慢，壓力緩慢降到零時，液氨等箱罐水壓試驗后在排放液體要切記打開罐體頂部的放空閥或系統(tǒng)管道最高點放空閥，然后再將水排放干凈，試驗結束及時將盲板、膨脹節(jié)限位裝置拆除，放空過程中順便對系統(tǒng)管道進行沖洗。

（8）氨區(qū)設備及管路系統(tǒng)氣密性(泄漏性)試驗

1）水壓試驗完畢后排盡管道內(nèi)的積水，并對系統(tǒng)進行吹掃和風干處理，防止管子內(nèi)部生銹。如生銹，請進行除銹處理。管道吹掃必須用大氣量連續(xù)吹除，反復吹掃，直至吹掃口無黑點為止。因試驗壓力不同或其他原因不能參與系統(tǒng)試壓的設備、儀表、安全閥及已運行的管道等，應加置盲板隔離，并有明顯標志。

2)氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍，嚴禁試驗溫度接近金屬的脆變溫度。試驗時應緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10分，再將壓力降至設計壓力，停壓檢查泄漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢查不泄漏為合格。氣密性試驗壓力為設計壓力。氣密性試驗期間所有的熱工元件和安全附件必須安裝就位。氣密性(泄漏性)試驗期間檢查的重點為閥門的填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。氣密性(泄漏性)試驗需要進行保壓試驗，24小時內(nèi)壓降在1%-2%范圍內(nèi)為合格。氣密性(泄漏性)試驗完畢，不得對已經(jīng)進行過氣密性(泄漏性)試驗的設備和管道進行施工和拆除作業(yè)。

（9）氨區(qū)設備及管路系統(tǒng)吹掃

1)設備管道系統(tǒng)水壓試驗合格；

2)拆除管路系統(tǒng)上安裝的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、測量儀表等。對已焊接在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施；

3)不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；

4)管道、設備上的壓力取樣針型閥在吹掃前拆除，等系統(tǒng)干凈后回裝，然后再進行整體吹掃；

5）管道吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力，一般0.6~0.8MPa。

6）氨及儀用空氣等系統(tǒng)進行吹掃時要將系統(tǒng)管道上的流量計、壓力、溫度等儀表拆除。

7）吹掃前把過濾器和調(diào)節(jié)閥拆下，防止損壞閥門和過濾器，吹掃后及時回裝，再參加嚴密性試驗。吹掃系統(tǒng)必須保證閥門不被損壞，開門吹掃一定注意閥門密封面不能進入雜質(zhì)，吹掃要按照吹掃方案逐段進行。吹掃要先低壓0.1MPa，吹一邊然后再高壓0.3MPa，這樣可防止雜質(zhì)損傷閥門密封結合面；管道系統(tǒng)空氣吹掃時，宜利用生產(chǎn)裝置的壓縮機和儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小于20m/s。

8）設備管線的吹掃：用壓縮空氣吹掃，管道系統(tǒng)在空氣吹掃過程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮擋檢查，5分鐘后檢查白布或靶板上無污漬，即為合格。

9）吹掃的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的贓物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)，應及時恢復系統(tǒng)管路，并填寫各段管道系統(tǒng)吹掃驗收記錄。

三、管道及設備防腐保溫

1、管道及設備防腐

凡需涂刷的設備、管道及支架的表面清除油污、油脂、焊接飛濺物等影響油漆質(zhì)量的雜物，采用手工或動力除銹，達到st3級，采用鐵紅醇酸防銹漆。蒸汽管道除銹后，涂刷鋁粉醇酸耐熱漆防腐。油漆涂刷均勻，無透底、漏刷、漆粒及明顯刷痕，層間結合嚴密，無分層現(xiàn)象。

2、管道及設備保溫

管道保溫采用硅酸鋁纖維管殼，采用鐵絲將保溫管材捆扎固定；保溫環(huán)向、縱向錯縫符合技術要求，且嚴密。金屬外護板應緊貼在保溫層上，且搭接牢靠；環(huán)向搭口應朝下，縱向搭口應按順水方向布置；環(huán)向搭接長度應≥25mm，縱向搭接長度≥50mm；管道保溫層采用0.5mm鋁皮包裹。