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風(fēng)電基礎(chǔ)施工方案

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風(fēng)電基礎(chǔ)施工方案
一、項目基本情況
       河北省唐山樂亭菩提島海上風(fēng)電場300MW工程示范項目位于《河北省海上風(fēng)電場工程規(guī)劃》中的一號場址，地處唐山市京唐港與曹妃甸港之間的樂亭縣海域，東經(jīng)118°45.1′-118°51.3′，北緯38°55.2′-39°3.9′之間。風(fēng)電場不規(guī)則形狀，南北長在5.7-11.2km之間，東西寬約7.8km，場址范圍面積約為68.2km²。場址水深約7-28m，場址中心距離岸線約18km，西側(cè)距離曹妃甸港區(qū)東側(cè)錨地最近約4.8km，南側(cè)距離京唐港至天津新港習(xí)慣航路中心線最近約3.6km，東側(cè)距離海上油氣田約4.5km，場址距離曹妃甸港約20km，距離京唐港約26km,交通運輸方便。
       海上試驗風(fēng)場的試樁工作已于2016年5月4日開工，隨著項目的推進(jìn)海上升壓站、陸上220kv送出線路、220kv海纜/35kv海纜的敷設(shè)工程將依據(jù)工程建設(shè)進(jìn)度陸續(xù)開工。預(yù)計于2017年實現(xiàn)首回路共計6臺風(fēng)機并網(wǎng)發(fā)電，2018年底前實現(xiàn)整體項目建成投產(chǎn)。
二、水文、地質(zhì)條件
1、地質(zhì)情況
本工程地質(zhì)由上至下依次為：
海床面：-17.5m～-21.9m，
淤泥：海床面～-27m，
粉砂：-27m～-28.1m，
粘土：-28.1m～-30.8m,
粉砂：-30.8m～-35.5m，
粉質(zhì)粘土：-35.5m～-38.0m，
粉砂：-38.0m～-46.3m，
粉質(zhì)粘土：-46.3m～-54.0m，
粉土：-54.0m～-57.5m，
粉質(zhì)粘土：-57.5m～-60.0m，
粉砂：-60.0m～-66.0m，
粉質(zhì)粘土：-66.0m～-68.0m,
粉土：-68.0m～-74.0m,
粉砂：-74.0m～樁尖標(biāo)高
2、潮位
工程場區(qū)設(shè)計水位值
                                                單位：m 
要素	平均高潮位	平均低潮位	設(shè)計高潮位	設(shè)計低潮位	50年一遇高潮位	50年一遇低潮位
1985國家高程基準(zhǔn)	0.324	-0.386	1.016	-1.077	2.589	-2.877

三、施工準(zhǔn)備
沉樁施工前根據(jù)設(shè)計圖紙要求和現(xiàn)場條件，繪制沉樁平面順序圖，校核各樁在允許偏差范圍內(nèi)是否有相碰情況存在，合理布置沉樁順序。
1、施工現(xiàn)場調(diào)查
為充分做好前期準(zhǔn)備工作，首先開展施工現(xiàn)場的地形地貌、地質(zhì)條件、水文、氣象等自然條件的調(diào)查研究，為制定合理的施工工藝、計算施工效率、編制施工進(jìn)度計劃提供科學(xué)的依據(jù)。
2、辦理各種施工手續(xù)
開工前，協(xié)助甲方單位辦理水上、水下施工作業(yè)許可證及航行通告等有關(guān)手續(xù)和事宜。
3、技術(shù)準(zhǔn)備
（1）熟悉設(shè)計文件內(nèi)容和與本工程有關(guān)的各項技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，同時根據(jù)施工需要，做出補充施工詳圖，做好圖紙會審記錄。
（2）根據(jù)調(diào)查的資料、設(shè)計文件及業(yè)主提出的要求，編制好實施性的施工組織設(shè)計。
（3）對業(yè)主提供的測量控制點，進(jìn)行復(fù)測校核并建立本工程施工控制網(wǎng)和施工基線。
（4）施工前對各施工人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)、安全培訓(xùn)。
（5）根據(jù)設(shè)計文件和施工組織設(shè)計，逐級作好技術(shù)交底工作。
4、作業(yè)隊伍和管理人員的準(zhǔn)備
（1）從從事類似工程施工人員中挑選有高度責(zé)任心、有豐富的類似施工經(jīng)驗的優(yōu)秀項目管理人員、施工技術(shù)人員和各類施工人員進(jìn)駐項目經(jīng)理部。
（2）從長期和我單位有勞務(wù)合作關(guān)系的勞務(wù)隊伍合作，抽調(diào)部分勞動力，作為從事施工的普通工人。
（3）根據(jù)施工進(jìn)度需要，施工人員可從福建及天津等地調(diào)入施工現(xiàn)場。
（4）待合同協(xié)議書簽訂后，立即進(jìn)行人員的調(diào)遣，先行人員3天內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場，建設(shè)生活和工程用房，接通通訊、電力和供水系統(tǒng)，確保施工設(shè)備、材料、生活用品的及時供應(yīng)。
5、物資準(zhǔn)備
（1）開工前落實委托鋼管樁制作工作。
（2）落實工程所需的鋼筋、水泥、型鋼等各種材料的供應(yīng)情況，在接到中標(biāo)通知書后馬上進(jìn)料、制作。
（3）對當(dāng)?shù)劁摻?、水泥、砂、石等材料的產(chǎn)地、產(chǎn)量、質(zhì)量、運輸方式及單價作進(jìn)一步了解，盡早落實供應(yīng)商，簽訂供銷合同。
6、施工船機設(shè)備準(zhǔn)備
（1）制定施工設(shè)備使用的最優(yōu)方案，采用先進(jìn)的施工設(shè)備投入施工。根據(jù)工程量、結(jié)構(gòu)特點、施工需要等具體情況選擇施工設(shè)備并合理布置。
（2）待合同協(xié)議書簽訂后，根據(jù)工程進(jìn)度的需要，各種船機設(shè)備在該分項工程施工前，分批調(diào)遣進(jìn)場，確保船機性能處于良好狀態(tài)，決不因設(shè)備的調(diào)遣而影響施工進(jìn)度。
（3）施工船機設(shè)備調(diào)遣進(jìn)場之前做好檢查維修，建立船機設(shè)備技術(shù)性能和維修保養(yǎng)檔案，使船機設(shè)備總能處于良好狀態(tài)，保證施工順利進(jìn)行。
（4）備足設(shè)備易損件、配件，加強施工船機設(shè)備的日常維修和保養(yǎng)，充分利用施工間歇做好設(shè)備的日常保養(yǎng)，使船機設(shè)備經(jīng)常處于良好狀態(tài)，保證施工順利進(jìn)行。
四、鋼管樁采購和運輸
1、鋼管樁采購
鋼管樁制作委托曹妃甸某鋼管公司生產(chǎn)，選擇時應(yīng)根據(jù)鋼管樁的長度重量等參數(shù)，鋼管樁加工廠需要選擇：（1）有能夠加工95m樁長的場地。（2）有能夠起吊150t重量的起重設(shè)備（3）有出運碼頭。（4）有防腐施工能力。
成品鋼管樁裝船前施工單位應(yīng)對鋼管樁進(jìn)行數(shù)量及質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格的驗收，并提交完整的產(chǎn)品出廠質(zhì)量合格證書方可進(jìn)行裝駁作業(yè)。
（1）鋼管樁制作技術(shù)要求:
由于鋼管樁較長且厚度分別為30mm （樁頂標(biāo)高～-45m)、25mm(-45m～-55m）和22mm（-55m～樁尖標(biāo)高），單根鋼管樁分三節(jié)制作，然后進(jìn)行焊接。
① 鋼管樁分節(jié)制作
鋼管樁采用卷制直焊縫型式，材料為Q345C。采用雙面埋弧自動焊，埋弧自動焊不能到達(dá)的部位采用手弧焊，必須按設(shè)計要求開設(shè)焊接坡口，確保焊透。
鋼板放樣下料時，根據(jù)工藝要求預(yù)放切割、磨削刨邊和焊接收縮等的加工余量。鋼板卷制前，清除坡口處有礙焊接的毛刺和氧化物；鋼板放樣下料用自動火焰切割機進(jìn)行，并按圖紙要求開好相應(yīng)坡口。鋼管節(jié)卷制在大型三輥卷板機卷制。
管節(jié)縱焊縫采用雙面埋弧自動焊，先焊內(nèi)縱縫，后焊外縱縫。外縱縫焊接前對內(nèi)焊縫的焊根進(jìn)行清根處理，鏟除焊根處的熔渣和未焊透等缺陷，露出焊接面金屬光澤，再行施焊。清根采用碳弧氣刨工藝，輔以電動砂輪修磨。
② 鋼管樁拼裝
鋼管段坡口處理，組對前清除坡口內(nèi)及其附近30mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水氣、雜物。并對鋼管樁拼接段按規(guī)范要求開好過渡坡口。在專用臺座架上進(jìn)行。管節(jié)組對時，在任一截面內(nèi)只有一條軸向接縫（不包括加強箍的軸向接縫）。管節(jié)組對檢查合格后，進(jìn)行定位點焊。環(huán)縫采用雙面焊接，先焊內(nèi)環(huán)縫，后焊外環(huán)縫。外環(huán)縫焊接前對焊根進(jìn)行清理，采用碳弧氣刨工藝，輔以電動砂輪修磨。
（2）鋼管樁防腐要求
     鋼管樁防腐采用防腐涂料和犧牲陽極兩種方式進(jìn)行，其中防腐涂料在制樁時進(jìn)行，犧牲陽極防腐在打樁后水下進(jìn)行焊接。防腐蝕涂料分兩種材料，800μm 改性環(huán)氧樹脂漆（-3.4m～(-25.0m～-29.0m)),800μm 玻璃鱗片漆（-0.5m～-3.4m），犧牲陽極采用鋁合金陽極。
2、鋼管樁運輸
（1）裝船前應(yīng)對鋼管樁進(jìn)行數(shù)量及嚴(yán)格的質(zhì)量驗收，并由生產(chǎn)廠家提交完整的產(chǎn)品出廠質(zhì)量合格證書方可進(jìn)行裝駁作業(yè)。

（2）鋼管樁的運輸采用2000t方駁，主要根據(jù)樁的長度選擇運樁駁，需要選擇長度不小于90m的駁船。駁船采用自航駁還者由拖輪拖帶均可。
駁船上配備符合要求的錨系設(shè)施。嚴(yán)格按照裝船通知單規(guī)定的順序裝駁，做到先用的后裝船，后用的先裝船。
（3）駁船裝樁時，樁底下應(yīng)布置通楞，并均勻放置，楞木頂面置在同一平面上；樁身兩側(cè)墊楔形木塊，樁外側(cè)焊接槽鋼側(cè)向限位，裝完樁再用鋼絲繩及緊張器將樁固定在運樁駁的甲板上，鋼管樁之間及鋼管樁受力處均墊上土工布，防止防腐涂層被破壞。
 
五、沉樁施工工藝流程
5.1施工部署
    鋼管樁試樁工序安排：本工程共布置2根試驗直樁，試驗樁布置在風(fēng)機中心位置，2根試驗直樁布置在2臺樣機內(nèi)。試沉樁時，應(yīng)先沉ZZ1號試樁，沉樁成功后可試沉第2根試樁。然后根據(jù)設(shè)計沉樁順序施工其他沉樁，沉樁完畢后進(jìn)行平臺搭設(shè)，截除樁頭，清除樁芯內(nèi)泥土至-35.0m，再澆筑樁芯C30微膨脹芯混凝土；樁芯混凝土灌注完成并滿28天后，進(jìn)行樁基檢測試驗。
5.2水上沉樁工藝流程
施工準(zhǔn)備→鋼管樁施打→鉆孔平臺搭設(shè)→成孔→下放鋼筋籠→下放導(dǎo)管→澆筑水下混凝土→樁基檢測
    5.3 主要施工工序及方法
1、施工船舶設(shè)備
我公司計劃投入的主要大型船機設(shè)備有：打樁船、砼攪拌船、拖輪、方駁等。
主要施工船機設(shè)備表
機械名稱	額定功率（kw）或
容量（m3）或噸位（t）	數(shù)量	備注
打樁船	打樁最大能力108m（考慮水深）	1艘	打鋼管樁
駁船	2000t甲板駁	1艘	鋼管樁運輸
攪拌船	150m3/h	1艘	混凝土拌合
拖輪	2944kw	1艘	拖運打樁船
錨艇	764kw	1艘	船舶起錨、下錨
交通船		1艘	運送工作人員
（1）投入的打樁船
計劃投入打樁船進(jìn)行鋼管樁沉樁施工，要求施工船動作靈活，滿足承臺類群樁施工；能夠抵抗較大風(fēng)浪，具有比常規(guī)的打樁船作業(yè)時間更長的優(yōu)勢。 
（2）投入的打樁錘
考慮到本工程鋼管樁樁長較長，為確保鋼管樁能順利打入預(yù)定的深度并滿足施工效率要求，擬選用目前打擊能量最大的D-200型德國制造筒式柴油打樁錘進(jìn)行施打或者選用BSP CG370型液壓打樁錘。BSP液壓錘作業(yè)清潔，無廢氣排放。
由英國生產(chǎn)的BSP CG370打樁錘與替打連接在一起，不需再另外加工替打，錘墊也是英國配套生產(chǎn)的高分子材料。

BSP CG370液壓錘主要技術(shù)性能表
型號	最大
能量(kNm)	沖程
(mm)	總長
度(m)	最大沖程時沖擊次數(shù)(次/min)	沖擊
頻率
(次/min)	基本
重量(kg)	基本
長度(mm)	工作
壓力(bar)	工作
流量(L/min)
BSP CG370	370	200~1500	8.375	32	1~100	34650	6930	250	650
D200柴油打樁錘主要技術(shù)性能表
型號	最大
能量(Nm)	爆炸力（KN）	最大沖程時沖擊次數(shù)(次/min)	沖擊
頻率
(次/min)	柴油錘質(zhì)量(kg)
D200	682000	5400	32	36-52	53680

（3）投入的砼拌和船
計劃投入150m3/h的砼拌和船拌制砼，通過船用HG40型砼輸送布料機泵送混凝土入模。
（4）投入的多功能駁船：
臨時夾樁、鋼平臺的安裝、拆除計劃投入2000t方駁+200t起重船進(jìn)行作業(yè)。
2、施打鋼管樁
（1）沉樁施工工藝流程
 
（2） 打樁船駐位及沉樁順序
本工程施工采用的打樁船具有全回旋的特點，施工過程中我單位將充分利用該船這一特點，盡量減少錨纜布設(shè)次數(shù)達(dá)到節(jié)約時間及節(jié)約征海面積。沉樁順序參照設(shè)計要求。
（3） 沉樁定位
打樁船沉樁定位，采用“海上遠(yuǎn)距離GPS打樁定位系統(tǒng)”來實現(xiàn)。
該系統(tǒng)由兩臺GPS流動站及三臺測斜裝置以RTK方式實時控制船體的位置、方向和姿態(tài)，同時配合兩臺固定在船上的免棱鏡測距儀測定樁身在一定標(biāo)高上的相對于船體樁架的距離，由此可推算出樁身在設(shè)計標(biāo)高上的實際位置，并顯示在系統(tǒng)計算機屏幕上。通過與設(shè)計坐標(biāo)比較，進(jìn)行移船就位，直至打樁船就位偏差滿足要求后，下樁開打。
樁身的垂直度由調(diào)整起重船鉤頭位置和通過在船舷設(shè)置液壓調(diào)平裝置，調(diào)整鋼樁的垂直度以滿足設(shè)計要求。
操作要點：
① 開機前，應(yīng)切斷GPS電源，等電腦啟動正常后，再接通、開啟GPS電源，這樣能保證系統(tǒng)的正常運行。
② 注意操作界面上的“ LRK”字母的大小寫、間距差和指針的傾斜角，以識別GPS的鎖定情況。
③ 選擇“精確模式”時一定要注意測距儀是否正常工作，否則會產(chǎn)生樁位的較大偏差。如果測距儀不能正常工作時只能選擇“標(biāo)準(zhǔn)模式”。
④ 界面上的“均高”數(shù)據(jù)是指測距儀紅點的高程，可作為標(biāo)高控制的依據(jù)。
⑤ 采取二次開GPS（既第一次定位后關(guān)閉GPS，再重新開啟GPS），如兩次的樁位數(shù)據(jù)偏差情況一致，則可以下樁，或者事先在打樁船上測放兩個點，并計算出船正位下樁狀態(tài)下這兩點的理論坐標(biāo)值。實際打第一根樁時，定位后，用GPS背包測出這兩點的坐標(biāo)，據(jù)以推算出樁位坐標(biāo)，若樁位偏差滿足要求，則可下樁。
⑥ 根據(jù)GPS天線高可推斷樁船的其他高程。
（4）打樁船錨纜布設(shè)
根據(jù)施工區(qū)域的潮流情況，各承臺沉樁期間，打樁船橫流拋八字錨及前后穿心錨，根據(jù)承臺的樁位特點，沉樁以橫流、順流相結(jié)合的方式沉樁。
吊樁時裝樁方駁和打樁船長邊軸線與水流方向保持45夾角，樁吊起后方駁立即調(diào)整為順流狀態(tài)，以減少船體迎水面，避免走錨。
（5）沉樁施工
1、吊立樁就位
打樁船移至運樁方駁前，用大小鉤去掛在樁上事先配好的鋼絲扣，鋼樁預(yù)制涂防腐層前據(jù)施工要求焊制吊耳環(huán)。大小鉤水平起吊鋼樁離駁，移船就位，同時掂小鉤起大鉤，使樁豎直靠在龍口前，解掉小鉤去掛穩(wěn)樁配扣，使樁豎直進(jìn)入龍口，扣牢下背板，樁頂帶上替打，收緊錨纜，在測量定位的控制下，移船至樁位處于允許偏差的范圍內(nèi)，經(jīng)校核樁位無誤后，壓錘沉樁，壓錘后應(yīng)仔細(xì)觀測樁身變化，及時進(jìn)行調(diào)整，確保下樁正位率
2、錘擊沉樁
錘擊時應(yīng)確保樁錘、替打和樁處于同一直線，替打應(yīng)保持平整，避免產(chǎn)生偏心錘擊，錘擊應(yīng)連續(xù)，沉樁過程應(yīng)加強觀察，防止發(fā)生意外，樁尖進(jìn)入持力層后，每下沉10cm記錄一次錘擊數(shù)和錘的落距，并嚴(yán)格按設(shè)計根據(jù)試樁確定的控制停錘標(biāo)準(zhǔn)。
3、沉樁施工操作技術(shù)要點:
○1打樁船打樁前要認(rèn)真核對樁的規(guī)格型號，檢查樁身的外觀質(zhì)量。
②根據(jù)對地質(zhì)資料的分析，沉樁施工時有可能遇到溜樁土層，樁基達(dá)到該土層時，應(yīng)開低檔減小錘擊能量，避免產(chǎn)生溜樁。
③鋼管樁沉樁后，在沉樁區(qū)兩端設(shè)置警示標(biāo)志，夜間設(shè)置警示燈。
④考慮到本工程所處海域潮流流速、風(fēng)浪大，沉樁盡量選擇流速、風(fēng)浪較小的時候進(jìn)行，原則上流速大于2m/s、風(fēng)速大于6級、波高H>1.2m時停止沉樁。
⑤為適應(yīng)遠(yuǎn)離岸線開敞海域條件下沉樁，應(yīng)安排專人收聽氣象預(yù)報，以便及時轉(zhuǎn)移避風(fēng)，事先對所有船舶的錨纜、錨機、錨重進(jìn)行檢查，必要時進(jìn)行局部改造和增加備用數(shù)量。
⑥開錘前應(yīng)檢查錘、替打與樁是否在同一軸線上，避免偏心錘擊，造成樁頂變形。
⑦樁自沉、壓錘、開錘過程中不得移船校正樁位避免造成樁變形。
⑧打樁時若發(fā)生抖動，應(yīng)暫停錘擊待樁身穩(wěn)定后方能繼續(xù)錘擊。
⑨沉樁過程中隨時注意檢查樁錘、替打和樁架龍口，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
⑩嚴(yán)格執(zhí)行沉樁停錘標(biāo)準(zhǔn)，沉樁施工中如出現(xiàn)貫入度反常、樁身突然下沉、過大傾斜、移位等現(xiàn)象，均應(yīng)立即停止錘擊，及時查明原因，采取有效措施。
○11做好打樁記錄。
（6）臨時夾樁施工
為確保已施打完成的鋼樁保持穩(wěn)定，沉樁后及時對承臺鋼管樁進(jìn)行夾樁加固處理，以抵抗風(fēng)浪和便于樁頭切割等后續(xù)工序施工?？紤]到工期因素，夾樁和鉆孔平臺相結(jié)合，沉樁完成后即進(jìn)行平臺主梁搭設(shè)，主梁搭設(shè)完成后，用型鋼將抱箍兩兩相連，兼作測量標(biāo)高和樁頭切割等作業(yè)平臺。
（7）沉樁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn):
本工程沉樁停錘標(biāo)準(zhǔn)以標(biāo)高控制為主，有關(guān)沉樁控制標(biāo)準(zhǔn)待通過試樁結(jié)果再行確定，施工過程中遇到異常情況及時同設(shè)計進(jìn)行溝通。
鋼管樁沉樁實測項目
項次	項   目	規(guī)定值或允許偏差	檢驗方法和頻率
1	樁尖高程（mm）或最后貫入度（mm/擊）	符合《規(guī)范》要求	查沉樁記錄
2	設(shè)計標(biāo)高處樁頂平面位置（mm）	直樁250mm，斜樁300mm	用GPS定位
3	傾斜度（斜樁）	<1%	吊線用鋼尺量或用斜儀檢查，抽查10%，且不小于10根
 
（8）沉樁施工船機配備
沉樁施工船機配備表
序號	船機設(shè)備名稱	需用數(shù)量（艘）	用途
1	打樁船	1	打鋼管樁
2	2000t方駁	1	鋼管樁運輸
3	多功能駁船	1	鋼管樁夾樁加固
4	2944kw拖輪	1	拖運打樁船
5	1764kw拖輪	1	拖運方駁、多功能駁
6	764kw起錨艇	1	船舶起錨、下錨
7	交通船	2	運送工作人員
（9）沉樁施工效率分析
本工程共需沉工程樁36根，9根群樁為一組，共4組，根據(jù)類似工程的打樁經(jīng)驗，每個有效作業(yè)日可以沉樁？根，則需？個有效工作日才能完成。綜合考慮氣象、海洋環(huán)境、地質(zhì)條件等外界因素對工程施工的影響，完成全部樁基所需施工工期為？天。
3、鉆孔平臺搭設(shè)
   
施工平臺采用鋼抱箍支撐系統(tǒng)，抱箍兩側(cè)加焊牛腿，在中間直樁和8個工程斜樁各安裝一個1米高的鋼抱箍，擰緊螺栓后由抱箍和鋼樁產(chǎn)生的摩擦力轉(zhuǎn)化為對上部結(jié)構(gòu)的支撐力。平臺頂面高程的確定依據(jù)《海港平面設(shè)計規(guī)范》規(guī)定E=H+h+η+Δ=4.8米（H為設(shè)計高水位，本設(shè)計為1.016，h為平臺上部結(jié)構(gòu)高度，暫取0.2米，Δ為波峰以上至平臺上部結(jié)構(gòu)底面的富裕高度，暫取1m，η為波峰面高度，本設(shè)計暫取2.589m）主梁是由雙拼[40a構(gòu)成，成扇形布置，直接擱置在鋼抱箍的牛腿頂上，并在斜樁上設(shè)置三角支腿加強對主梁的支撐。三角支腿是在距離斜抱箍下緣0.8m的位置架設(shè)另一個小抱箍， 型鋼一端焊接在抱箍頂面板上，另一端和主梁焊接，和主梁焊接時需加10mm厚鋼墊板，三角支腿也采用雙拼[40a。
（1）抱箍及主梁施工
鋼抱箍在加工廠完成后運到現(xiàn)場。為了增加摩擦力，提前用801膠將橡膠板粘在抱箍上。施工時先在樁上放出抱箍頂標(biāo)高線，方駁吊機吊起抱箍套進(jìn)鋼樁，基本到標(biāo)高后用倒鏈將抱箍掛在樁頂，吊車摘鉤，然后用倒鏈進(jìn)行微調(diào)，抱箍到達(dá)預(yù)定標(biāo)高后將抱箍擰緊鎖死，9個大抱箍都上齊以后，開始吊裝主梁。
（2）次梁施工
主梁安裝完畢后，在其上測量放樣定出次梁位置,相鄰兩片梁之間中心距離為0.8m，次梁采用[40a型鋼。次梁架設(shè)時對稱進(jìn)行施工，和主梁進(jìn)行焊接固定。
（3）鋪設(shè)木方
次梁架設(shè)完成后，進(jìn)行鋪方施工，木方用10#鐵絲兩端固定在次梁上，鉆機移動到相應(yīng)樁位時，臨時拆除該處木方，鉆孔完成后及時補齊。
（4）平臺標(biāo)高調(diào)整
根據(jù)設(shè)計相關(guān)要求，首先進(jìn)行灌注樁施工，待樁基檢測完成后進(jìn)行承臺施工。要求平臺標(biāo)高和樁頂標(biāo)高平齊為+4.0m，試樁檢測時要求平臺標(biāo)高約為？m，而承臺底標(biāo)高為-0.5m。因此施工平臺設(shè)計首先考慮承臺底面高程，然后根據(jù)相應(yīng)標(biāo)高用液壓千斤頂對平臺進(jìn)行升降操作。
平臺標(biāo)高調(diào)整采用9臺液壓千斤頂進(jìn)行升降操作。千斤頂布置在封口的鋼圓筒上，通過扁擔(dān)梁和抱箍相連，調(diào)整至相應(yīng)標(biāo)高后緊固抱箍：
①用5mm鋼板對所有鋼管樁進(jìn)行封口，封口后根據(jù)實際情況架設(shè)兩根[40a型鋼，作為千斤頂?shù)闹蜗到y(tǒng)。
②將位于最大行程的千斤頂架設(shè)在型鋼上，并在千斤頂上鋪設(shè)2.5m長雙拼I36a型鋼，型鋼間距5cm。
③將帶有擋板的HPB400型材穿過雙拼I36a型鋼中心。
④調(diào)整HPB400型材至適當(dāng)位置，下端和抱箍焊接固定。
⑤松開所有抱箍螺栓，千斤頂回油，緩慢進(jìn)行下放操作，放至標(biāo)高后，緊固抱箍螺栓。

4、灌注樁施工
    4.1鉆機選擇
根據(jù)本工程的具體情況，對試樁（直樁）采用沖擊鉆機沖孔，投粘土造漿，正循環(huán)清孔工藝成孔。孔沖至設(shè)計樁底標(biāo)高，清至泥漿比重等各種參數(shù)滿足施工規(guī)范后，下鋼筋籠及澆注水下混凝土。
（直樁）鉆機性能參數(shù)表
序  號	項目名稱	單  位	備   注
1	鉆機型號		JK-8	
2	最大鉆孔直徑	m	2.0	
3	最大鉆孔深度	m	70	
4	主機功率	kW	55	
5	最大提升能力	kN	160	
6	絞車提升能力	kN	80	
7	主機重量	T	10	
8	鉆頭重量	T	6	Φ1.6m鉆頭
9	鉆機尺寸	長×寬×高	7.6X2.2X8.5（施工狀態(tài)）
對斜樁采用選用ZJD-2800反循環(huán)鉆機，該類鉆機具備以下優(yōu)點：
①全液壓無級變速，減少鉆桿和鉆具沖擊損傷；
②鉆壓可依據(jù)工況調(diào)整并自動鉆進(jìn)，確保鉆孔垂直度和孔徑精度；
③可自動加壓鉆進(jìn)，用于鉆斜孔；
④可傾斜動力頭，實行快速拆裝鉆桿；
⑤懸掛式動力頭和可傾斜機架，可快速提放鉆具及鉆桿。
（斜樁）全液壓鉆機性能參數(shù)表
序  號	項目名稱	單   位	備   注
1	鉆機型號		ZJD2800	
2	最大鉆孔直徑	m	2.8	
3	最大鉆孔深度	m	150	
4	主機功率	kW	165	
5	最大提升能力	T	11O	
6	  機架導(dǎo)向架傾斜	度	25	
7	動力頭傾斜	度	45	
8
	動力頭轉(zhuǎn)速及扭矩	轉(zhuǎn)/分	0-8	
		噸.米	18	
		轉(zhuǎn)/分	0-28	
		噸.米	6	
9	整機尺寸	米	4.0X3.81X7.00
10	單機重量	噸	28
4.2灌注樁成孔施工
（1）沖擊鉆（直樁）成孔
1.1鉆機就位：在鋼樁頂找出鋼樁中心點，做到鉆機塔架頭部滑輪、鋼絲繩和樁位三點在一條直線上, 鉆機機身必須牢固, 保證施工過程中不位移、不傾斜。
1.2.開孔造漿：調(diào)整鉆頭中心和鋼樁中心點重合后方可開始施工，加入粘土、水進(jìn)行造漿。
1.3.沖擊成孔：造漿完畢后，可進(jìn)行正式鉆進(jìn)。鉆機用絞車、鋼絲繩提放錘頭沖擊成孔，沖孔時應(yīng)注意落錘高度，正常以1-1.5m為宜，開始沖程較小，隨后逐步加大沖程。由于本次施工難度大，質(zhì)量要求高，為確保鉆進(jìn)順利進(jìn)行，應(yīng)根據(jù)地層情況隨時調(diào)節(jié)泥漿性能，遇有探頭石時應(yīng)特別注意，以免造成偏孔，若有偏差應(yīng)及時調(diào)整。
1.4.沉渣處理、換漿：在鉆進(jìn)至設(shè)計深度后，采用泥漿循環(huán)泵或撈渣筒來進(jìn)行排渣處理，同時進(jìn)行換漿，使泥漿比重達(dá)到1.1~1.2左右。
（2）液壓鉆（斜樁）成孔
當(dāng)鉆機就位后調(diào)節(jié)鉆機底座和鉆架液壓桿，使鉆桿和機架的斜度與鋼管樁斜度相同，對中后即可開鉆。
鉆進(jìn)時采用清水氣舉反循環(huán)鉆進(jìn)，配用滾刀牙輪鉆頭和Φ320mm法蘭式鉆桿，法蘭連接處采用O型密封圈密封，在鉆桿中間加上扶正器，每根樁總共加3個扶正器，防止鉆孔傾斜面下垂而影響鉆進(jìn)效率，保證鉆孔斜度與鋼管樁外孔徑斜度一致。在土中鉆進(jìn)時應(yīng)采用快速低壓鉆進(jìn)，在砂、卵石夾層中鉆進(jìn)時鉆壓應(yīng)稍增加，關(guān)鍵要加送風(fēng)量，使顆粒較大的砂卵石懸浮起來。在巖層中鉆進(jìn)時，必須加大鉆壓，減低鉆速。
鉆桿兩側(cè)配有送風(fēng)管，空氣壓縮機的壓縮空氣通過安裝在鉆桿上的送風(fēng)管，送至鉆桿底部，高壓氣與泥漿混合，在干鉆桿底口形成一種密度小于泥漿的漿氣混合物，漿氣混合物因其比重小而上升，在鉆桿底端形成負(fù)壓，下面的泥漿在負(fù)壓的作用下上升，并在氣壓動量的聯(lián)合作用下不斷補漿，從而形成流動，因為鉆桿內(nèi)的面積大大下于鉆桿外壁與樁壁間的環(huán)狀斷面積，形成了流速、流量極大的反循環(huán)，攜帶沉渣從鉆桿內(nèi)反出，排出樁外。
鉆孔時，可根據(jù)鉆機的抖動情況及循環(huán)水的顏色來判定土層情況，比如：鉆進(jìn)過程中鉆機平穩(wěn)，循環(huán)水位黃褐色的泥漿水，可判定鉆頭仍在土層中；當(dāng)鉆機出現(xiàn)輕微的抖動，循環(huán)水帶有灰綠色，泥漿變稀，則說明鉆頭已進(jìn)入強風(fēng)化花崗巖層巖芯呈砂礫狀，手捏易散；鉆機抖動較大，循環(huán)水為青灰色、灰白色或灰黃色，巖芯呈塊狀、柱狀則鉆頭肯定已進(jìn)入中風(fēng)化花崗巖層。
為確保主動鉆桿與被動鉆桿始終處于一軸線，應(yīng)不斷調(diào)整導(dǎo)向器的位置，具體操作時主要是操縱副卷揚機，調(diào)整導(dǎo)向鋼絲繩的松緊度。
（3）清孔
成孔達(dá)到設(shè)計深度后，先進(jìn)行檢測，滿足要求后方進(jìn)行清孔。采用二次清孔，清孔采用氣舉反循環(huán)工藝清孔。現(xiàn)場準(zhǔn)備空壓機，一根管道連接空壓機送至孔底，通過空壓機使孔底沉渣上翻，再注清水使沉渣溢出。清孔時以一清為主，二清為輔，盡量確保一清達(dá)到效果，如一清沉渣仍大于設(shè)計要求，則進(jìn)行二次清孔，清孔后孔底沉渣嚴(yán)禁大于3cm。
斜樁清孔，要將導(dǎo)管進(jìn)行處理，制作一個導(dǎo)向包，保證導(dǎo)管清孔和灌注混凝土?xí)r導(dǎo)管居中，同時防止刮到鋼筋籠。
為方便導(dǎo)管的安放，底節(jié)導(dǎo)管長度采用3.8m,其余均采用2.65m長的標(biāo)準(zhǔn)節(jié),導(dǎo)管外徑為Φ250mm(壁厚8mm),導(dǎo)管接頭為粗螺紋連接,斜孔中需加設(shè)導(dǎo)管導(dǎo)向器,導(dǎo)管導(dǎo)向器加工成一錐鼓形,導(dǎo)向器采用δ=3mm薄鐵皮加工，固定在導(dǎo)管上。導(dǎo)管導(dǎo)向包根據(jù)安裝位置不同,其外徑宜比鋼筋籠小10cm左右,60m左右的鉆孔最底端導(dǎo)向器距離導(dǎo)管底口12m處布置即可,往上每隔20m加設(shè)另一個導(dǎo)管導(dǎo)向器,導(dǎo)管導(dǎo)向器外徑比鋼管樁內(nèi)徑小10cm左右，導(dǎo)向器表面必須平滑無毛刺，以免卡住鋼筋籠。
4.3鋼筋籠制作及安裝
鋼筋籠的制作場地設(shè)置在岸邊，由于樁基的鋼筋籠長度不大，因此在陸地加工時，拼裝成完整的鋼筋籠，鋼筋籠制作完成后運輸船運至現(xiàn)場，由浮吊安裝鋼筋籠。
①鋼筋籠的加工和制作必須滿足規(guī)范和設(shè)計要求，箍筋與主筋之間必須點焊牢固；鋼筋籠主筋連接采用直螺紋套筒連接。
②選擇采用由專業(yè)保護(hù)層生產(chǎn)廠家制作的混凝土保護(hù)層墊塊，混凝土墊塊每間隔2M呈梅花形布置。墊塊強度和密實性不低于鉆孔樁砼強度。該保護(hù)層墊塊生產(chǎn)工藝先進(jìn)，外形美觀，強度高。
③下放鋼筋籠時使用單股雙道鋼絲繩，當(dāng)鋼筋籠安裝完畢后，將固定在鉆機頂端的鋼絲繩解開，卷揚機把孔內(nèi)鋼絲繩拉到孔上。
④斜樁鋼筋籠制作時，應(yīng)設(shè)置上下導(dǎo)向坡，下口內(nèi)收，上口外放。同時將加強箍外置防止下導(dǎo)管時卡到鋼筋籠。
⑤由于鋼筋籠為半籠，采用上部定位比較困難，為防止鋼筋籠在澆注混凝土?xí)r上浮，在鋼筋籠底Φ20的加強筋上焊上Φ14的鋼筋網(wǎng)，靠砼的重力將鋼筋籠壓緊。
4.4砼澆筑
①砼采用施工能力150m³/h攪拌船自拌，并報請監(jiān)理及業(yè)主審批；砼嚴(yán)格按照監(jiān)理審批的配合比進(jìn)行配料。
②砼澆筑用的導(dǎo)管在使用之前，按照實際使用節(jié)數(shù)和長度進(jìn)行試拼，并進(jìn)行壓水試驗，試驗壓力不應(yīng)小于工作壓力的1.5倍。
③首灌料必須待料斗灌滿砼后再打開塞子，靠砼的自重和向下的沖力將孔內(nèi)的泥漿翻出，避免導(dǎo)管堵塞。
④做好砼澆筑記錄。
⑤鋼筋籠下放時，在籠頂系一根細(xì)繩，栓至孔頂，澆筑砼時如細(xì)繩有松跨現(xiàn)象，需放慢砼澆筑速度，并減小導(dǎo)管在砼中的埋深，根據(jù)設(shè)計要求必須始終保證導(dǎo)管口埋入混凝土1.0m以上，以使混凝土澆筑密實。
⑥隨時注意測量砼的澆筑標(biāo)高，防止導(dǎo)管埋管或?qū)?dǎo)管提出砼面的事故發(fā)生；
⑦按規(guī)定要求，樁芯頂部混凝土2.0m高度混凝土應(yīng)采用振動棒進(jìn)行振搗密實，每根樁至少留置2組標(biāo)準(zhǔn)試驗塊。
⑧首批灌注砼的數(shù)量：
混凝土澆筑時首批砼用量須由樁長計算定，根據(jù)V≥πD2（H+ h+0.5 t）/4+ πd 2（0.5L-H- h ）/4計算確定。
式中：V：首批砼所需數(shù)量（m3）
D：孔直徑（m），取1.6m；
d：導(dǎo)管內(nèi)徑（m），取0.25m；
L：鉆孔深度（m），取37.53m；
H：導(dǎo)管初次埋置深度： H=1.0m
h：導(dǎo)管底端至鉆孔底間隙，取h=0.4m
t：灌注前孔底沉渣厚度（m），取0.03m；
計算得V=37.74 m3
⑨砼澆筑前復(fù)查孔深及沉渣厚度，砼澆筑一次完成
⑩對成孔后的護(hù)筒樁尖標(biāo)高進(jìn)行校核，以準(zhǔn)確計算鋼筋籠加工長度及砼澆注面的控制標(biāo)高。
4.5質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)
鉆孔質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

序號	項    目	允許偏差	檢驗數(shù)量	單元
測點	檢 驗 方 法
1	鋼筋籠頂標(biāo)高	±50 mm	逐件檢查	1	用鋼尺或水準(zhǔn)儀測量
2	孔縱軸線偏差	≤40 mm		1	用經(jīng)緯儀或拉線用鋼尺測量兩方向，取大值
3	孔深	滿足設(shè)計要求		1	用測繩測量
4	孔徑	滿足設(shè)計要求		1	用鋼尺測量
5	嵌巖深度	滿足設(shè)計要求		1	用測繩測量
6	沉渣厚度	≤50 mm		1	用測繩測量
7	傾度	≤1%	抽查10%且不少于3根	1	吊線測量

鋼筋籠制作質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
序號	項  目	允許偏差	序號	項   目	允許偏差
1	主筋間距	±10mm	5	搭接雙面焊長度	≥5d
2	箍筋間距或螺旋間距	±20mm	6	搭接單面焊長度	≥10d
3	鋼筋籠徑	±10mm	7	焊縫寬度	≥0.8d
4	鋼筋籠長度	+100mm	8	焊縫厚度	≥0.3d

六、承臺施工
 6.1施工流程
施工工藝流程見圖:

3.2 鋼吊箱制作與安裝
3.2.1鋼吊箱制作
    鋼吊箱結(jié)構(gòu)由側(cè)壁、鋼底板和桁架梁三個部分組成，承臺鋼吊箱側(cè)壁分8個單片拼裝而成，每個單片均為整體平面(無拼縫)，鋼吊箱高度5.3（承臺高度）m。
    鋼吊箱側(cè)壁主要采用2[28a槽鋼、[28a槽鋼、[10a槽鋼與8mm厚鋼板以及12mm加強肋板、等組成，具體結(jié)構(gòu)見鋼吊箱壁體展開平面圖（3-1）：
 
3-1  鋼吊箱壁體平面展開圖

3-2 挑梁連接布置圖
鋼吊箱支撐結(jié)構(gòu)采用兩層挑梁，上挑梁與側(cè)壁連接，下挑梁放置于鋼管樁樁頂，具體結(jié)構(gòu)見鋼吊箱挑梁連接布置圖（3-2）:
鋼吊箱底板主要由框架梁“工25a”、主梁工25a、次梁“角鐵75”組成，承臺鋼吊箱底板上預(yù)留鋼管樁孔洞，鋼吊箱底板與樁拼接處采用夾設(shè)橡膠條作為止水措施，具體結(jié)構(gòu)見鋼吊箱底板詳圖（3-3）。
 
3-3鋼吊箱底板詳圖

鋼吊箱制作委托專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工單位加工制作。先按單片在臺架上制作完成，在基地內(nèi)拼裝成型。按圖紙要求下料，加工精度滿足設(shè)計要求，拼裝縫平整度誤差控制小于3mm。側(cè)壁各單片、側(cè)壁與鋼底板均采用螺栓連接，桁架梁牛腿與側(cè)壁采用焊接。采用定制橡膠條拼縫止水，確保結(jié)構(gòu)不漏水、不滲水。根據(jù)實測樁位，各邊適當(dāng)放大15～25cm進(jìn)行鋼底板樁位割孔。
鋼吊箱制作時，為增加鋼吊箱的周轉(zhuǎn)次數(shù)，套箱外側(cè)與海水接觸面均采取防銹防腐處理，鋼吊箱內(nèi)側(cè)模板涂脫模劑，保護(hù)鋼板防腐。
鋼吊箱出運前，套箱上標(biāo)明安裝方位。鋼吊箱吊裝采用八點吊(吊點設(shè)置在鋼吊箱壁體上)。吊裝所用鋼絲繩規(guī)格、角度、吊高等均要滿足安全、強度要求。鋼吊箱在曹妃甸某碼頭組裝完畢后，利用方駁上運抵施工現(xiàn)場，采用200t起重船整體吊裝。
3.2.2鋼吊箱安裝
（1）樁頂處理
沉樁完成后，用GPS測出設(shè)計樁頂標(biāo)高，而后割除樁頂至設(shè)計標(biāo)高，使樁頂形成一個水平面，以利于鋼吊箱的安裝定位。截樁后測定樁頂偏位，以供鋼底板割孔。
（2） 鋼吊箱測量、安裝定位
鋼吊箱底板開孔的測量控制：采用GPS的RTK模式實測樁基的竣工偏位及樁頂標(biāo)高，經(jīng)監(jiān)理復(fù)核認(rèn)可后，交下一道工序進(jìn)行鋼吊箱模板的底板開孔。
鋼吊箱安裝的測量控制：以鋼吊箱鋼梁主梁邊線為控制，在樁頂上放出鋼吊箱安裝定位的標(biāo)記，并在樁頂上焊接導(dǎo)向板，以使安裝鋼吊箱時順著導(dǎo)向板方便就位。
鋼吊箱采用整體吊裝，起重船高潮位進(jìn)位，吊箱低潮位安裝就位，并及時完成連接加固工作，與鋼樁形成整體剛性連接。吊裝鋼吊箱時承臺鋼吊箱采用八點吊。起重船進(jìn)位前，先在承臺另一側(cè)進(jìn)位一艘多功能駁，船上配備發(fā)電機及配合安裝所用的機具、材料等；起重船吊運鋼吊箱至機位，在高平潮進(jìn)位、拋錨；然后起吊鋼吊箱徐徐轉(zhuǎn)向至承臺樁位上方，調(diào)整安裝方位，帶緊二根纜風(fēng)繩，起重工指揮就位下放鋼吊箱；為了更精確就位，采用邊安裝、邊測量調(diào)整，逐步焊接導(dǎo)向板及限位板的辦法。若鋼吊箱中心偏位及其傾斜度不符合規(guī)范及設(shè)計要求時，應(yīng)及時予以調(diào)整，最終滿足要求。
3.3 封底混凝土施工
3.3.1 承臺封底鋼筋混凝土施工
    封底混凝土設(shè)計為C30混凝土，厚度為80cm，封底混凝土內(nèi)鋼筋根據(jù)施工現(xiàn)場情況確定，一次澆筑完成。由于承臺混凝土在設(shè)計低潮位以下，施工時應(yīng)乘低潮位進(jìn)行施工，澆筑過程中保證澆筑速度大于潮水上漲速度，并保持混凝土在水位以上進(jìn)行振搗，底層混凝土初凝前不宜受水淹沒。
    按照設(shè)計要求，承臺結(jié)構(gòu)混凝土(高度4.5m不考慮封底混凝土)需要一次澆筑完成，需要增加封底混凝土與樁基的握裹力措施：封底砼中間高度設(shè)置剪力鍵，采取在每根鋼管樁四周焊接4根Ⅰ16工字鋼，每根工字鋼長3m，下部焊接3塊18 mm厚的鋼板作為支撐牛腿，每塊焊接板均采用雙面直角焊。通過工字鋼下的焊接鋼板承受上部現(xiàn)澆混凝土、側(cè)模板及封底的自重，封底中配筋用于承受荷載引起的彎矩。封底混凝土配筋自行根據(jù)實際情況確定。

3.3.2  拉桿、挑梁拆除
待封底混凝土達(dá)到設(shè)計強度80％后，割除拉壓桿、拆除桁架梁。
3.4風(fēng)機基礎(chǔ)錨栓安裝
3.4.1基礎(chǔ)螺栓預(yù)組裝
將基礎(chǔ)螺栓按照正式圖紙所示，將六角螺母和錐形螺母按照正確的位置和尺寸進(jìn)行預(yù)組裝。組裝時務(wù)必保護(hù)好熱縮套管。
3.4.2澆筑模板預(yù)組裝
嚴(yán)格按照裝配圖紙組裝澆筑模板，組裝時注意各套模板組件中的鋼印符號或標(biāo)志，按順序配套組裝。在組裝完畢后要測量其圓周度，并按照圖紙確定對應(yīng)吊點的螺栓孔，畫上明顯記號。
3.4.3錨固環(huán)預(yù)組裝
錨固環(huán)的組裝盡量選擇在硬化過且相對較平整的地面上進(jìn)行，本工程臨時碼頭后方場地已經(jīng)做好硬化處理，可直接用作組裝場地。組裝時將錨固環(huán)按照首尾相接的順序，大致平放在支撐物上（支撐物可為方木等，高度應(yīng)在30-40cm以上，以保證能在下方布置千斤頂）。
使用連接板將錨固環(huán)首尾連接并固定。將組裝好的錨固環(huán)用千斤頂頂起。千斤頂?shù)牟贾梦恢脼殄^固環(huán)連接處。千斤頂與錨固環(huán)的接觸面應(yīng)避開螺栓螺母的安裝區(qū)域，同時千斤頂與地面之間應(yīng)布置墊板，防止沉降。最后使用水平儀將錨固環(huán)調(diào)平。在錨固環(huán)調(diào)平后，在四個對角螺栓孔處（與澆注模板起吊位置對應(yīng)）做好記號。
3.4.4澆筑模板定位
在錨固環(huán)做好記號的位置安裝四組（八根）地腳螺栓，在保證能夠緊固螺栓的前提下，錨固環(huán)上下表面的六角螺母盡量往螺栓端頭布置，為后續(xù)安裝吊具螺桿留出富余調(diào)節(jié)量。
將澆筑模板水平吊起，同時系扣導(dǎo)向繩。澆筑模板吊至錨固環(huán)地腳螺栓上方后，通過導(dǎo)向繩將標(biāo)有的記號的螺栓孔的相臨孔對應(yīng)安裝好的四組地腳螺栓，然后落下模板使螺栓穿入螺孔，并在模板上方安裝錐形螺母，此時不需要完全緊固，只保證螺母完全旋入。
3.4.5安裝起吊塊
在標(biāo)有記號的螺孔位置，插入螺桿，并將四只起吊塊安裝到四組螺栓上，接著完全緊固錐形螺母。此時螺栓只固定上端，下端應(yīng)能正好對準(zhǔn)對應(yīng)的螺栓孔。最后將吊帶或者鋼索移至起吊塊上，使得吊點始終在吊塊上，防止?jié)仓０迨芰υ絹碓酱笤斐蓳p傷變形。
3.4.6安裝地腳螺栓
使用吊車將澆筑模板提起。提升高度以保證吊鉤完全受力，但澆筑模板不觸碰四個未完全旋緊的錐形螺母為準(zhǔn)，并使用導(dǎo)向繩進(jìn)行牽引固定（使用導(dǎo)向繩的目的是減少定位螺桿的損傷，澆筑模板受力會越來越重，發(fā)生偏移損傷螺桿。此時提起澆筑模板的目的是防止模板受力越來越重，避免四組定位螺桿受軸向應(yīng)力變形）。
將剩余地腳螺栓上端全部插入澆筑模板，但只保證澆筑模板上端錐形螺母旋入，不需完全旋緊（目的是保證螺桿有足夠的余量對準(zhǔn)錨固環(huán)螺孔，一般情況下可保證螺桿下端插入螺孔）。
剩余螺桿全部安裝完成后，調(diào)節(jié)四組定位螺桿的下端螺母與其他螺母一致，將澆筑模板連同螺桿緩緩放下直至完全貼合到錨固環(huán)，緊固所有螺母。
3.4.7錨栓籠安裝
錨栓籠組裝完成后通過方駁運至施工機位處，利用方駁吊機組吊裝。錨栓籠找正和固定措施如下：
① 在側(cè)模頂部每90度的位置上焊接一拉環(huán)，用拉繩將上錨板與拉環(huán)連接在一起，調(diào)整四個方向的法蘭螺栓，使上下錨板垂直對齊，用經(jīng)緯儀測量垂直度，共測量4個點，每90度一個點，使上下錨板中心對齊，允許偏差5mm。
② 測量垂直度后再調(diào)節(jié)上下錨板的水平度，測量尼龍螺母處上平面上內(nèi)外8個點的水平度，通過調(diào)節(jié)尼龍螺母和臨時鋼螺母使上錨板上平面達(dá)到設(shè)計標(biāo)高，保證澆筑前上錨板8個點的水平度不大于1.5mm。找正后用酒精噴燈將熱縮管分別封堵在上下兩端的螺栓和PVC套管上。
③ 整體找正后用4根鋼筋將錨板的上錨板與預(yù)埋板焊接，加強錨栓組合件的整體剛度。并在4根鋼筋交叉處焊接牢固。
④混凝土澆筑前要對上錨板的水平度進(jìn)行復(fù)測，水平度檢驗合格后方能繼續(xù)澆筑。
3.4.8混凝土澆筑時注意事項
① 混凝土澆筑過程中應(yīng)注意保護(hù)錨栓籠，用塑料布將上錨板及錨栓上部全部包好，避免澆筑時上錨板和錨栓受到污染或損壞。
② 混凝土振搗時會對上錨板水平度有所影響，混凝土下料時不能直接沖擊錨栓組合件，在組合件的兩側(cè)下料。振搗棒不能對著錨栓組合件進(jìn)行振搗應(yīng)用導(dǎo)流的方式。對于上錨板的水平面在混凝土澆筑過程中應(yīng)隨時監(jiān)控調(diào)整，混凝土澆筑完成上錨板水平度應(yīng)保持不大于2mm。
3.5承臺鋼筋混凝土施工
3.5.1鋼筋的制作及綁扎
3.5.1.1鋼筋的加工
（1）鋼筋的表面應(yīng)潔凈、無損傷，使用前應(yīng)將表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。
（2）鋼筋應(yīng)平直、無局部彎折。鋼筋材料采用HPB300和HRB400，鋼筋使用前按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2002（2011版）的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢驗。
（3）鋼筋的形狀、尺寸應(yīng)按照設(shè)計的規(guī)定加工。加工后的鋼筋，其表面不應(yīng)有消弱鋼筋截面的痕跡，鋼筋的下料長度可根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整。
（4）鋼筋的彎制和端部的彎曲應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。
3.5.1.2鋼筋安裝
（1）鋼筋的規(guī)格、直徑、根數(shù)、間距等應(yīng)符合設(shè)計的規(guī)定。
（2）對多層多排鋼筋，宜根據(jù)安裝的需要在其間隔處按照設(shè)計圖紙的要求設(shè)立一定數(shù)量的架立鋼筋，架立筋應(yīng)均勻布置。
（3）當(dāng)鋼筋過密影響到混凝土澆筑質(zhì)量時，應(yīng)及時與設(shè)計人員協(xié)商解決。
3.5.1.3鋼筋的搭接
（1）按照設(shè)計要求，鋼筋應(yīng)按100%的綁扎率進(jìn)行綁扎。
（2）直徑大于22的鋼筋采用機械連接，連接點拉拔要求滿足規(guī)范要求，且經(jīng)試驗驗證。受力鋼筋機械接頭應(yīng)相互錯開，在任一接頭中心至35d的區(qū)段內(nèi)，受拉鋼筋接頭面積百分率不得大于50%。機械接頭應(yīng)達(dá)到Ⅱ級以上標(biāo)準(zhǔn)。直徑≤22mm的鋼筋采用搭接連接，鋼筋的搭接長度按施工規(guī)范的要求執(zhí)行。
（3）受力鋼筋搭接接頭應(yīng)相互錯開，在任一接頭中心至1.3倍搭接長度（搭接長度為35d）的區(qū)段內(nèi)，受拉鋼筋接頭面積百分率不得大于25%，受壓鋼筋接頭面積百分率不得大于50%.
（4）鋼筋搭接焊接時，焊接長度需滿足有關(guān)規(guī)范的要求，并單面焊不小于10d，雙面焊不小于5d，鋼筋焊接位置應(yīng)錯開擺放。
（5）鋼筋的擺放應(yīng)避開錨栓。
3.5.1.4保護(hù)層控制
（1）承臺主筋的混凝土凈保護(hù)層厚度為：基礎(chǔ)底面、側(cè)面、上表面過渡段外側(cè)100mm；基礎(chǔ)內(nèi)部連接件周圍、預(yù)埋型鋼短柱周圍及防滑坎為50mm。為確保鋼筋的保護(hù)層厚度滿足設(shè)計要求，底面和側(cè)面的外側(cè)鋼筋表面應(yīng)設(shè)置混凝土墊塊，保護(hù)層厚度應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙執(zhí)行，保護(hù)層不得有綁扎鋼筋的鐵絲伸入，保護(hù)層厚度的誤差應(yīng)在0～+5mm之內(nèi)。
（2）為保證保護(hù)層內(nèi)混凝土的勻質(zhì)性，側(cè)面主筋至模板之間應(yīng)單獨布料，同時澆筑承臺混凝土?xí)r應(yīng)加強振搗控制，確保澆筑質(zhì)量，尤其是底層主筋范圍內(nèi)、側(cè)面保護(hù)層范圍內(nèi)混凝土更要密實。
3.5.2承臺混凝土的澆筑
3.5.2.1混凝土澆注
(1) 混凝土澆注準(zhǔn)備
a.仔細(xì)檢查模板、支架、鋼筋、預(yù)埋件的緊固程度和保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量等，并指定專人作重復(fù)性檢查，以提高鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。
b.檢查相關(guān)機械、電氣設(shè)備的完好性，并做好備用方案，防止機械、電氣事故造成澆筑中斷。
c.檢查泵管、支架的固定情況，指定專人巡視檢查。
d.制定澆筑工藝，明確結(jié)構(gòu)分段分塊的間隔澆筑順序（盡量減少后澆帶或連接縫）和鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度的控制措施；
e．承臺混凝土采用泵送進(jìn)行澆筑施工。
（2）澆注混凝土規(guī)定及質(zhì)量要求
a.在炎熱氣候下，混凝土的溫度不宜超過30℃；避免新澆混凝土受陽光直射，盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天。
b.切割鋼護(hù)筒時注意保護(hù)護(hù)筒內(nèi)壁上焊接伸入承臺的鋼筋。 
c.為保護(hù)層內(nèi)混凝土的均勻性，側(cè)面主筋至模板之間應(yīng)單獨布料，同時澆注承臺混凝土?xí)r應(yīng)加強振搗控制，確保澆注質(zhì)量，尤其是底層主筋范圍內(nèi)、側(cè)面保護(hù)層范圍內(nèi)混凝土更要密實。 
d.混凝土澆筑采用泵車進(jìn)行澆注，澆筑混凝土要連續(xù)進(jìn)行。當(dāng)因故間歇時，其間歇時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間。當(dāng)允許間歇時間已超過時，按澆筑中斷處理，同時應(yīng)留置施工縫，施工縫處預(yù)埋鋼筋或型鋼。
e.在澆筑混凝土過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續(xù)澆筑混凝土?xí)r，要查明原因，采取措施，減少泌水。
f.澆筑混凝土期間，設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件等穩(wěn)固情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應(yīng)及時處理。
g.施工過程中注意保護(hù)不銹鋼定位筋上的尼龍1010管，確保尼龍管不破損。
h.混凝土振搗采用插入式振動棒進(jìn)行，振搗棒要快插慢拔，振搗棒要插入下層混凝土5cm～10cm，移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，與模板保持間距5～10cm。對每一振動部位，必須振動到混凝土密實為止，密實的標(biāo)志是砼停止下沉、不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿；同時應(yīng)避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預(yù)埋件。施工中嚴(yán)格把關(guān)，避免漏振、欠振、過振，確保墩身混凝土內(nèi)實外美。
（3）混凝土原材料控制
通過絕熱溫升試驗和試拌成功混凝土配合比有效控制混凝土溫度，絕熱溫升控制在35。C以內(nèi)。
為減少單位水泥用量，降低水化熱，延長混凝土初凝時間，承臺混凝土原材料必須作好原材挑選和原材的預(yù)控技術(shù)措施：
水泥：水泥水化熱是承臺混凝土的主要溫度因素，因此，應(yīng)選用水化熱低和凝結(jié)時間長的水泥，本次大體積承臺混凝土封底混凝土強度為C30，上部為C45高性能海工砼，抗凍等級F300，故選用低熱硅酸鹽42.5#水泥。水泥為散裝水泥，要求散裝水泥溫度不可過高，新進(jìn)場水泥溫度過高時，嚴(yán)禁使用，根據(jù)拌合站實際情況，交替使用水泥灌存水泥。
粗骨料：選用配置混凝土強度高、抗裂性好的碎石，考慮到選用大粒徑石子可節(jié)約水泥用量（在相同抗壓強度和坍落度的情況下），進(jìn)而可以降低水泥水化熱，承臺混凝土碎石可以選用5～31.5mm的連續(xù)級配碎石。
另外，骨料要求潔凈無雜質(zhì)，特別要求是含泥量，含泥量過大會影響混凝土的強度，還會增加混凝土的收縮，因此，在施工中應(yīng)嚴(yán)格控制，要求砂中含泥量小于2%，石子中含泥量小于1%。石子、砂子堆場必須有遮陽措施，盡量減小原材的溫度，以控制混凝土的攪拌溫度。
外加劑：采用外加劑以減少水泥用量，從而為降低承臺混凝土的溫升開創(chuàng)條件。為方便混凝土布料施工和控制水泥水化熱，擬采用緩凝減水劑外加劑，目的是延緩水泥水化熱的放熱速度，推遲溫度峰值的時間，并減小放熱總量和溫度峰值，從而減小和避免混凝土因溫差而引起的溫度應(yīng)力裂縫；承臺施工時，根據(jù)氣溫變化，適當(dāng)調(diào)整緩凝外加劑摻量，充分發(fā)揮其延緩初凝的效果，以方便混凝土澆搗施工，不致形成施工冷接縫。另外，選擇緩凝減水劑必須與水泥品種相匹配，緩凝減水劑的摻量可以模仿當(dāng)時施工氣溫狀況，根據(jù)混凝土強度、坍落度以及混凝土初凝時間等要求進(jìn)行混凝土試驗試配確定。
外摻劑：考慮主要以增強內(nèi)部密實度、控制水泥水化熱、降低溫度和溫差為主，在承臺混凝土的級配中要盡量減少水泥用量，除了選擇骨料和緩凝減水劑等能減少水泥用量之外，在保證混凝土抗壓強度和坍落度的同時，可以摻加適量的粉煤灰來降低水泥用量和水化熱。
水：夏季施工時，為充分降低水溫，蓄水池采取遮陰措施，適時測量水溫。
3.5.2.2混凝土澆注過程控制
1、承臺上部混凝土采用C45高性能施工砼，由于承臺結(jié)構(gòu)尺寸較大，在夏季施工時砼澆筑應(yīng)在一天中氣溫較低時進(jìn)行，同時應(yīng)對拌制砼使用的原材料進(jìn)行覆蓋，避免陽光暴曬；控制分層澆筑的砼厚度在30cm以內(nèi)。
2、混凝土施工時，應(yīng)進(jìn)行攪拌測溫并記錄，混凝土攪拌測溫記錄包括大氣溫度、原材料溫度、出罐溫度、入模溫度等。
3.5.3承臺混凝土的養(yǎng)護(hù)
3.5.3.1 冷卻水管布置方案
水管的布置型式需要綜合考慮實際施工過程中的多種因素來確定。在確定冷卻水管布置型式前，必須提前對該類型水管冷卻效果進(jìn)行嚴(yán)格仿真計算分析，根據(jù)仿真計算結(jié)果得出合理的冷卻水管布置方案。
⑴承臺冷卻水管布置方案
根據(jù)《大體積混凝土溫度應(yīng)力及防裂技術(shù)措施》第五章采取降溫措施后的溫度場和溫度應(yīng)力仿真分析結(jié)果，冷卻水管的平面布置形式如圖3-1所示，立面布置形式如圖3-2所示（單位：mm）。

冷卻水管材料采用DN32導(dǎo)熱性能良好的PE-RT聚乙烯地采暖專用管。冷卻水管平面布置間距為0.9 m，立面布置間距為1m共4層，按平面螺旋線形式布設(shè)，每層冷卻水管長度為165-175m，水管之間采用熱熔焊接連接，且每層為一組各設(shè)置進(jìn)水口和出水口，各自組成一個獨立的冷卻水管循環(huán)系統(tǒng)，進(jìn)水口均布置在承臺中間，出水口均布置在承臺外圍。
3.5.3.2通水要求
⑴冷卻用水采用常溫海水作為冷卻水。
⑵冷卻水管布設(shè)后進(jìn)行通水試驗，防水管道漏水、阻水。
⑶保證冷卻水管口有足夠的壓力，流量宜控制在2.5m3/h左右，該范圍內(nèi)的流量可使得冷卻水管內(nèi)部形成紊流，從而帶走更多的熱量。
⑷在混凝土終凝后4h左右用水泵抽水進(jìn)行循環(huán)水冷卻，混凝土降溫速率控制降溫速度不宜大于2℃/d。混凝土降溫速率如超過2℃/d，則應(yīng)暫時停止通水。
⑸通水時間約為3～10天，具體通水時間需根據(jù)混凝土內(nèi)部溫度變化情況來確定。
⑹嚴(yán)格控制進(jìn)水溫度，在保證冷卻水管進(jìn)水溫度與混凝土內(nèi)部最高溫之差不超過25℃條件下，盡量使進(jìn)口水溫最低。
⑺通水完成后，可采用同標(biāo)號水泥漿封堵冷卻水管。
⑻承臺混凝土采用淡水養(yǎng)護(hù)，在套箱內(nèi)承臺頂面設(shè)置4 m3蓄水箱用于儲存淡水，承臺套箱模板未拆除時采用蓄水養(yǎng)護(hù)，拆除后采用覆蓋土工布潮濕養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)天數(shù)不少于14d。
3.5.4、硅烷浸漬
（1）鋼吊箱拆除后對承臺表面混凝土進(jìn)行清理，清除表面浮皮、油污等雜物，修補好破損部位，不得存在空鼓、疏松現(xiàn)象，噴涂硅烷防護(hù)劑的修補混凝土不少于16d，施工可采用輥涂、密封噴槍等方式。施工工具可采用密封噴槍、滾筒和刷子。如使用刷子或滾筒施工，應(yīng)當(dāng)重復(fù)涂抹，直到表面潤濕。大面積施工建議使用低壓噴涂方式，這樣可以減少材料的損耗。如采用連續(xù)循環(huán)的泵送系統(tǒng)，應(yīng)注意噴槍的壓力不能超60～70kpa， 并防止水進(jìn)入設(shè)備的任何部位。
（2）對于垂直面，應(yīng)采用連續(xù)噴涂技術(shù)、自最低處向上進(jìn)行，達(dá)到飽和浸漬，經(jīng)處理區(qū)域應(yīng)至少有5秒鐘的“光面”效果；對于水平面或接近水平的表面，應(yīng)采用連續(xù)噴涂技術(shù)達(dá)到飽和浸漬，使表面飽和浸漬，經(jīng)處理區(qū)域應(yīng)至少有5秒鐘的“光面”效果；對底面噴涂，應(yīng)采用連續(xù)噴涂技術(shù)噴涂，經(jīng)處理區(qū)域應(yīng)至少有5秒鐘的“光面”效果。
（3）潮差區(qū)應(yīng)在落潮過程中潮位低于海平面時，拆除模板時開始噴涂硅烷。噴涂硅烷應(yīng)在下一次高潮之前，掌握好潮訊期，盡量提供混凝土表層表干時間，同時又要保證硅烷浸漬后能夠固化的時間，防止硅烷還未能反應(yīng)固化就被潮水沖走。如允許采用噴燈、烤燈等烘干方式，可采用該方式加速混凝土干燥及硅烷固化過程。
 （4）使用量：最小噴涂率應(yīng)由試驗確定，每遍至少300ml/m2，應(yīng)在二遍以上，第一遍至少噴涂兩層以上。噴涂層數(shù)應(yīng)由預(yù)噴涂試驗確定，建議噴涂三層以上，第二層應(yīng)在第一層噴涂后表層未干前，第三層噴涂應(yīng)與前一層噴涂間隔不少于6小時。潮差區(qū)施工每層應(yīng)在每次最低潮位時施工。
 （5）養(yǎng)護(hù)期：大氣區(qū)施工后24h內(nèi)不濕水自然風(fēng)干，3天完全固化即可產(chǎn)生最佳的防水防腐護(hù)效果，7天后可鉆芯取樣。如有潮差區(qū)部位施工，潮差區(qū)取樣時間應(yīng)該在14天以后。

4．主要工程設(shè)備使用計劃
主要設(shè)備使用表
序號	機械名稱	型號規(guī)格	數(shù)量	來源
1	電焊機		8臺	自備
2	鋼筋切斷機	GQ-40	2臺	自備
3	鋼筋彎曲機		2臺	自備
4	鋼筋套絲機		2臺	自備
5	履帶吊	QUY70	1臺	自備
6	汽車吊	25t	1輛	自備
7	砼拌和船	150m³/h	2條	自備
8	自航駁	2000t	1條	自備
9	起重船	200t	1條	自備
10	空壓機	3L-10/8	4臺	自備
11	發(fā)電機	300KW	2臺	自備
12	GPS	S750	2臺	自備
13	經(jīng)緯儀	T2	2臺	自備
14	水準(zhǔn)儀	NA28	2臺	自備
15	插入式振搗棒	Φ70	6個	自備

（2）其他施工設(shè)備、用料使用計劃

序號	材質(zhì)	規(guī)格	單位	數(shù)量
1	鋼絲繩	φ=24	m	100
2	絨繩	φ12	m	200
3	卡環(huán)	16t	個	8
4	卡環(huán)	5t	個	8
5	卡環(huán)	2t	個	12
6	振搗棒	φ40	個	4
7	總電閘箱		個	8
8	分配電閘箱		個	8
9	探照燈		個	4
10	碘鎢燈		個	8
七、犧牲陽極和J形管安放
1、總體施工安排
   本工程總體施工順序根據(jù)避讓承臺上部結(jié)構(gòu)施工等影響水下焊接的工序為原則，靈活確定施工順序和施工部位。施工中注意避讓主體工程施工的船舶，避免交叉作業(yè)，不影響承臺主體施工。擬投入兩組潛水員進(jìn)行水下施工，施工時間全部為白天，每天施工8-10小時。
犧牲陽極安裝
2、犧牲陽極施工流程
 
2.1施工前準(zhǔn)備
犧牲陽極塊進(jìn)場后，將犧牲陽極塊堆放在項目部場地適當(dāng)位置進(jìn)行存放。潛水設(shè)備和焊接設(shè)備全部放置在工作船上，連接調(diào)試相關(guān)設(shè)備，確保設(shè)備的正常安全運轉(zhuǎn)。
在陽極到場后，進(jìn)行外觀、化學(xué)成分等項目檢查，質(zhì)量檢查結(jié)果符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求后，對陽極焊角的精度進(jìn)行檢查校正。檢查校正的方法為：用水平尺將陽極的焊角進(jìn)行貼核，檢查兩焊角的貼合間隙，間隙應(yīng)不大于2毫米，超過2毫米必須進(jìn)行校正。
對陽極焊角的精度進(jìn)行檢查校正在陸地上進(jìn)行，只有檢查校正合格的陽極才能在海上安裝。
2.2鋼樁清理
為保證焊接質(zhì)量，對焊接點位置的海生物等用鋼絲刷進(jìn)行清除，焊接位置有防腐層用水下電焊燒除，直到露出光潔的鋼樁表面。注意防腐清除的面積不要太大，剛好滿足焊接要求為宜。
2.3陽極的下放定位
犧牲陽極碼放在承臺或作業(yè)船上，作業(yè)時，將犧牲陽極塊吊放到小舢板上，用小舢板穿梭鋼管樁之間進(jìn)行陽極吊放。根據(jù)設(shè)計圖紙要求，把事先計算好長度的陽極吊繩的一端固定鋼樁頂部或圍繞到鋼樁上，另一端固定在陽極焊腿上，然后從作業(yè)船上放下去，使陽極到達(dá)預(yù)定位置。陽極下放安裝時，要預(yù)先計算好下放繩的長度，確保陽極安裝標(biāo)高誤差在允許范圍內(nèi)。
 
豎直陽極下放示意圖
 
水平陽極下放示意圖
2.4水下綁扎陽極
    陽極下方完成后由潛水員水下綁扎陽極，調(diào)整陽極位置后用繩子繞陽極和鋼樁捆綁，保證陽極上下焊腳緊貼鋼樁。
 
陽極綁扎
（1）焊接設(shè)備調(diào)試
焊機選擇大直流逆變，400A或500A為準(zhǔn)；空載電壓80V以下，焊接電壓在35～40V之間。絕緣性能良好，正極接把線，負(fù)極接地線。把線上裝有閘刀，地線連接牢固，焊條采用水下焊條。
（2）水下焊接
潛水員下水后，首先對綁扎的陽極進(jìn)行檢查，若不合格，應(yīng)先進(jìn)行調(diào)整，合格后才進(jìn)行焊接。焊接通常自上而下進(jìn)行，焊道與焊條應(yīng)有一定的角度，平面向下15～20度，豎面傾斜25～35度，焊接電流調(diào)至在160～180A間。
在開始引弧或焊接中途引弧時，引弧點通常提前10mm左右，待電弧引燃后，立即向焊接方向的反方向移到焊接點；滅弧時，不要馬上移開焊條，應(yīng)在停焊位置稍停等滅后離開。
 
豎直陽極水下焊接
 
水平陽極水下焊接（鋼樁陽面）
（3）焊接后的檢查
潛水員焊接結(jié)束，應(yīng)對焊接結(jié)果進(jìn)行檢查，要求兩個焊腳、四條焊縫，焊縫飽滿，連續(xù)平整，無虛焊，焊接牢固可靠。每條焊縫滿焊，合格后轉(zhuǎn)入下一個程序，未達(dá)到要求的需進(jìn)行返焊，直至達(dá)到技術(shù)要求。
（4）水下錄像及電位測量
焊接完成后，對焊接的陽極焊縫以抽檢的方式進(jìn)行水下錄像檢查，錄像比例為犧牲陽極塊總數(shù)量的5%~10%，錄像位置由建設(shè)單位代表或監(jiān)理工程師指定。
陽極焊接完成7天內(nèi)全部達(dá)到-900mv以上（相對Cu/CuSO4參比電極），工程竣工陽極電位檢測相對Cu/CuSO4參比電極保護(hù)電位范圍為-850至-1100mV（由于測量值與所選用的參比電極有關(guān)，因此在記錄中要注明參比電極的類型。）
 
水下錄像檢查
3、J形管安裝
3.1、挖泥和護(hù)底施工
挖泥范圍為沿電纜走向長度10m、寬度5m的區(qū)域，開挖放坡為1:2。利用方駁吊機組改裝的抓斗進(jìn)行開挖，開挖深度需保證J形管安裝順暢且J形管水平段埋入泥下不少于兩米，J形管水平段下有厚度為0.5m的拋石（10~20kg/塊）護(hù)底，即開挖深度不小于2.5m。
3、2抱箍安裝
根據(jù)設(shè)計圖紙的要求，抱箍分別安裝在 J 形管法蘭的上下 500mm 處及彎點上方 500mm 處。其中 ASY1、ASY2 安裝 3 個抱箍，ASY3、ASY4安裝 5 個抱箍。 
首先抱箍吊裝至工作船，當(dāng)工作船到達(dá)指定位置后，根據(jù)圖中尺寸，制作相應(yīng)長度的吊繩，同時在鋼樁頂部安裝臨時抱箍，該臨時抱箍作為臨時吊點使用。臨時抱箍內(nèi)壁安裝有橡膠襯墊，防止將原鋼樁涂層刮壞。然后在水上將需要安裝的抱箍套在鋼樁上，并跟臨時抱箍上的吊繩固定，用臨時加長螺栓將抱箍擰上固定，但并不緊固，使抱箍可以在重力作用下往下滑動（見下圖 1）。 
 
圖 1  安裝臨時抱箍，在水面上安裝大抱箍
然后在水面操作吊繩將該抱箍吊放至要求位置，注意抱箍需纏上布條，防止抱箍在下放的時候?qū)摌渡贤繉庸位?，?dāng)抱箍到達(dá)指定位置后，再將該布條移除。然后兩名潛水員下水進(jìn)行水下安裝。然后根據(jù)設(shè)計圖紙的要求，調(diào)節(jié)抱箍的安裝角度，使之滿足要求，然后左右兩邊各安裝兩根固定螺栓，但并不擰緊，使抱箍暫時抱在鋼樁上，至 J 形管安裝完成后，安裝剩余的螺栓。當(dāng)所有螺栓安裝完成后，撤去吊繩及臨時抱箍，抱箍安裝完畢（見下圖2）。 
 
圖 2  下放大抱箍，潛水員水下固定
3.3、J 形管對接 
根據(jù)設(shè)計圖紙要求，ASY1、ASY3 安裝 2 根 J 形管，ASY2、ASY4安裝 3 根 J 形管。 其中ASY1、ASY2共兩段(I段和III 段), ASY3、ASY4共三段(I段、II 段和III 段)。J 形管 I 段預(yù)埋在混凝土承臺內(nèi)部，II 段與 III 段在碼頭上提前進(jìn)行拼接。 J 形管將分段安裝，由于 I 段已經(jīng)在混凝土承臺預(yù)埋，本次水上作業(yè)對于 ASY1、ASY2 將直接安裝 III 段，對于 ASY3、ASY4 機位將安裝陸上拼接完成的 II、III 段。 
首先將水上安裝段用方駁吊機組起吊，吊繩配合吊至安裝位置處，然后安裝人員將該管段與 I段通過螺栓連接法蘭固定，然后調(diào)節(jié)大抱箍角度，使 J 形管剛好位于抱箍上小抱箍的平臺上。然后安裝固定J 形管用的小抱箍，擰緊螺栓。需要注意的是 J 形管喇叭口的朝向要跟設(shè)計相符，J 形管安裝完成后，擰緊大小抱箍上所有固定螺栓，現(xiàn)場施工應(yīng)時注意潮汐變化保證安全。 
3.4拋護(hù)底塊石
采用方駁吊機組配抓斗定點拋石，拋石規(guī)格為10~20kg/塊，厚度為0.5m，潛水員水下進(jìn)行整平。
3.5、安裝J形管
①、與墩臺上電纜保護(hù)管安裝、拼對
用起重機將組裝好的J形管和大抱箍一起吊順放至墩臺內(nèi)J形管Ⅰ段下方，施工人員用螺栓將J形管Ⅰ段與J形管剩余部分間的法蘭連接緊固。
②、將大抱箍一與鋼樁固定
潛水員使用水下焊接將大抱箍一與鋼樁連接接牢固。
③、安裝大抱箍二
潛水員在吊機配合下水下安裝大抱箍二，將大抱箍一與大抱箍二之間用螺栓連接緊固。安裝完成后將J形管水平段內(nèi)的穿管繩固定好，以備后續(xù)穿線施工時使用。
3.6、安放石籠、回填
J形管安裝完畢后檢查所有連接螺栓緊固性，檢查完畢后潛水員配合方駁吊機組安放石籠作為護(hù)管回填物，面層為厚度1.5m的土工格柵裝塊石（30~100kg/塊）的防沖層，拋填范圍為沿電纜走向長度10m、寬度5m的區(qū)域。
3.7、質(zhì)量控制要點
1、陽極安裝施工控制要點：

序 號	工程
名稱	控  制  內(nèi)  容	標(biāo)     準(zhǔn)	管理
手段	檢查
頻數(shù)
1	陽極進(jìn)場	1.	陽極外觀尺寸；
2.	陽極現(xiàn)場取樣做化學(xué)成分復(fù)檢。	工作面無氧化渣、毛刺、飛邊等缺陷允許有長度不超過50mm、深度不超過5mm的橫向細(xì)裂紋存在，但不允許有裂紋團存在; 允許有鑄造縮孔但其深度不得超過陽極厚度的10%，最大深度不得超過10mm；	檢查陽極出廠合格證；專人抽檢陽極塊外觀質(zhì)量	逐件檢查
			犧牲陽極的長度偏差為±2%，寬度偏差為±3%，厚度偏差為±5%，直線度偏差不大于2%	用分度值1mm的尺測量外形尺寸；	抽查數(shù)量不少于總數(shù)的5%，且不少于3件
			每個犧牲陽極的重量允許偏差為±3%，但總重量不應(yīng)出現(xiàn)負(fù)偏差；	磅秤稱量單個陽極重量。	抽查數(shù)量不少于總數(shù)的5%，且不少于3件
			化學(xué)成分檢測	報送試驗室做復(fù)檢	抽查數(shù)量不少于總數(shù)的1.5%，且不少于1件
2
	陽極下放定位	1.	陽極下放前進(jìn)行焊腳調(diào)整；
2.	嚴(yán)格控制下放標(biāo)高，利用做好的下放繩下放。	下放標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定	自查并記錄	逐件檢查

3	陽極焊接	1.	陽極擺放準(zhǔn)確；
2.	焊角與鋼樁間距控制；
3.	焊縫長度控制；	焊角與鋼樁間距不能超過2mm；焊縫長度不能短于8cm	水下錄像檢查	總數(shù)的不少于5%，且不少于3件
4	保護(hù)電位	鋼結(jié)構(gòu)的電位達(dá)到有關(guān)規(guī)范及設(shè)計規(guī)定的電位值	當(dāng)鋼結(jié)構(gòu)采用碳素鋼或低合金鋼時，相對Cu/CuSO4參比電極保護(hù)電位范圍為-0.85～-1.1V（由于測量值與所選用的參比電極有關(guān)，因此在記錄中要注明參比電極的類型）。	可以使用硫酸銅參比電極直接測量	陽極塊焊接完成7天左右，對所焊接的鋼樁進(jìn)行一次電位檢測

2、J形管安裝施工控制要點：
1、挖泥時要計算好開挖深度，保證J形管安裝順暢。
2、水上安裝J形管時要保證J形管順直度，減少與承臺內(nèi)J形管Ⅰ段拼接時產(chǎn)生誤差，保證法蘭拼對質(zhì)量，抱箍安裝位置根據(jù)實際情況進(jìn)行微調(diào)，應(yīng)避開鋼管樁上陽極塊座距離不小于30cm。
3、J形管Ⅰ段、Ⅱ段和III 段法蘭拼接時所有螺栓要連接緊固。
4、大抱箍一與鋼樁焊接要牢固，焊接長度滿足重量要求。
5、組裝大抱箍一與大抱箍二時螺栓連接緊固。
6、安放石籠要注意保護(hù)J形管外防腐層，避免刮蹭外防腐層。

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